La première étape de la production de bois plastique est la collecte de la matière première: plástico. En principe, tout type de plastique peut être utilisé., cependant les plus utilisés sont le polyéthylène basse densité et le polyéthylène haute densité. Quand le plastique est séparé avant d'aller à la décharge, viens plus propre, car il ne sera pas mélangé avec toutes sortes de substances. Par conséquent, avoir une structure de collecte sélective est essentiel.
après avoir collecté, le plastique est séparé par sexe. Certaines entreprises séparent le plastique blanc du plastique coloré, puisqu'avec le blanc il est possible de faire des profils de couleurs claires.
Ensuite, le plastique est lavé et broyé, formation de granulés (pellets). Au cas où vous auriez besoin, passe par un deuxième lavage
Production de panneaux en composite plastique-bois
plus d'efficacité, économie et qualité sont les exigences du marché des producteurs de panneaux, confeccionados a partir de composto plástico-madeira.
Il y a trois étapes importantes qui caractérisent cette technologie.
• Palltrusion - Production de composite plastique-bois (WPC).
• Dispersion - du WPC à un système de dispersion précis.
• Pressage – et calandrage du matériau avec une presse à double ruban.
1ème étape
Une fibre naturelle, surtout la farine de bois, la matière plastique sous forme de granulés, flocons, fibres ou poussière, ainsi que des lubrifiants et autres additifs, sont dosés de manière homogène dans ce système.
chaleur résultant du frottement, et haute pression générée par la vis et l'aile d'agglomération, agglomérer du plastique à la fibre naturelle.
Les filaments de matière agglomérée, formé lors du passage à travers une matrice perforée, sont ensuite coupés à la taille souhaitée, par un dispositif de coupe rotatif.
1) couteaux rotatifs
2) matrice perforée
3) aile agglomération
4) pièce de pression
Le rapport de mélange, type de matière plastique, type de fibre naturelle et sa teneur en humidité, sont des facteurs décisifs dans la performance de l'équipement.
L'utilisation de la technologie de dosage gravimétrique augmente l'efficacité du système, assurer un flux continu de matériaux, maintenir constante la qualité du granulat produit.
Matériaux avec une teneur en humidité allant jusqu'à 8%.
La vapeur générée dans la chambre d'agglomération, de l'humidité initiale de la fibre naturelle, est transféré dans l'atmosphère à travers une unité de filtrage. Toute fine particule de matériau, aspiré par aspiration de vapeur, sont retenus par le filtre, déchargé dans le fil d'alimentation, retournant ainsi au processus d'agglomération. L'humidité résiduelle, du matériau aggloméré produit, sera en dessous 1%.
Cette étape consiste à retraiter le plastique. Les granulés sont acheminés vers une machine appelée extrudeuse., où ils seront fondus et homogénéisés. Les pigments et les charges sont normalement ajoutés pendant le processus de coulée, mais ils peuvent également être placés avec les granulés. L'extrudeuse fonctionne dans plusieurs plages de température spécifiées selon le type de plastique utilisé..
2ème étape - Dispersion et pressage à double bande
La technologie de dispersion est utilisée pour répartir les granulés sur la bande inférieure de la presse à double bande..
A l'aide d'une lame rigide, les cavités de l'arbre disperseur sont remplies de matière. Après ¼ de tour, dans le sens antihoraire, le matériau est brossé par un rouleau à poils, ce rouleau tournant également dans le sens inverse des aiguilles d'une montre. Sous l'action de la force centrifuge, il glisse le long d'un plan incliné et se répartit simultanément sur la bande..
Efficacité et haute qualité dans la production de panneaux WPC, n'est possible qu'avec l'utilisation de la technologie automatique.
Un amour inférieur, de plus grande longueur, transporte le granulat WPC qui est uniformément réparti La surface inférieure de la bande est en contact avec les plaques de chauffage et de refroidissement.
Alors que les plaques supérieures sont montées de manière rigide, les supérieurs se déplacent dans une direction verticale avec la sangle supérieure, afin de créer un jeu compatible avec l'épaisseur requise pour le panneau.
Une ou plusieurs paires de rouleaux d'étalonnage sont montées entre les zones de chauffage et de refroidissement.